Una superficie trattata, pulita e levigata non è solo un dettaglio estetico per un componente e ha invece molto a che fare con la sua funzionalità, garantendo il massimo della resa nelle attività per cui tale oggetto è stato progettato e prodotto. Conoscere le migliori soluzioni di post processing oggi risulta essenziale, ancor più in ambito industriale, dove i livelli di performance da raggiungere sono elevati. VX1 è la soluzione di vapor smoothing che tratta con efficacia tutte le superfici di parti prodotte in additive con polveri polimeriche.
Il ruolo chiave del post-processing nei processi produttivi tradizionali e additivi
Il post-processing è spesso percepito come una fase accessoria nel processo produttivo ma nella realtà industriale rappresenta, al contrario, uno snodo decisivo: è infatti in questa fase che si definiscono le caratteristiche finali del componente, che ne determinano anche l’idoneità all’utilizzo pratico.
Durante lo step di post-processing che possiamo definire “abilitante”, il componente diventa un prodotto industriale completo e pronto a esprimere le sue performance sul mercato, anche nel caso dell’additive manufacturing.
Dopo la produzione 3D con polveri, ad esempio, le parti possono presentare superfici non perfettamente levigate, o richiedere un ulteriore incremento delle proprietà funzionali: grazie a interventi mirati di post processing è possibile migliorare ancor più parametri chiave già presenti nel componente stampato, come resistenza, durabilità, tenuta e comportamento all’usura.
La qualità superficiale dei componenti in plastica è un elemento cruciale in numerose applicazioni industriali perché ne potenzia prestazioni essenziali come la resistenza a fatica, la scorrevolezza nei sistemi dinamici o la tenuta nei componenti fluidici. Con un post-processing adeguato si interviene proprio per rendere le superfici ancor più uniformi, compatte e lisce, migliorando sensibilmente una qualità estetica che nulla ha da invidiare a quella ottenuta con lo stampaggio a iniezione.
Post-processing: fase strategica per l’industrializzazione dell’Additive Manufacturing
Il post processing nella manifattura additiva agisce sostanzialmente su due fronti: migliorando la qualità estetica e superficiale dei componenti stampati e incrementando le performance funzionali. Nel percorso verso l’industrializzazione dell’Additive Manufacturing, la necessità di intervento del post-processing non smentisce affatto la capacità della stampa 3D di produrre componenti funzionali ready-to-use, e ne rappresenta invece il naturale completamento, soprattutto quando entrano in gioco requisiti stringenti e specifici da parte delle industrie più esigenti che lavorano su applicazioni in ambienti “critici”.
La fase del post processing agisce come moltiplicatore di valore: partendo da pezzi funzionali e pronti per l’industria, ne consolida le prestazioni e ne migliora la qualità percepita. Tecniche come la levigatura, finiture chimiche o trattamenti termici non servono a “rendere utilizzabile” il componente, ma a rafforzarne ulteriormente l’integrità strutturale, rendendo ancora più stabili le proprietà meccaniche già presenti e contribuendo a una migliore ottimizzazione di superfici e tolleranze, aspetti davvero cruciali in produzione.
Allo stesso tempo, il post-processing è ciò che consente ai componenti additivi di soddisfare standard normativi e requisiti settoriali avanzati, ad esempio in ambito aerospaziale, medicale o automotive, dove certificazione, durata e prestazioni avanzate sono imprescindibili.
Un ulteriore vantaggio del post processing è percepito anche dal punto di vista economico, perché aumenta sensibilmente il valore del prodotto finale grazie al miglioramento dell’estetica e della finitura, al prolungamento della sua vita utile attraverso rivestimenti protettivi e a un’estrema precisione dimensionale, fondamentale in determinati casi per l’assemblaggio e l’integrazione dei componenti in sistemi complessi.
Infine, il post-processing diventa un abilitatore di mercato poiché apre la strada a nuove applicazioni, permette personalizzazioni ultra-avanzate e trasforma la flessibilità progettuale della stampa 3D in soluzioni ancor più scalabili e competitive.
Anche se sempre utile, il ruolo del post-processing risulta particolarmente efficace nel migliorare la qualità superficiale dei componenti stampati con tecnologie additive a letto di polvere: le superfici non trattate di componenti così prodotti possono limitarne l’impiego in applicazioni dove sono richieste capacità di tenuta ai fluidi, resistenza a fatica o semplicemente una finitura estetica eccellente. Attraverso il post-processing, è possibile ottenere superfici più lisce, sigillate e funzionalmente più performanti.
Il post-processing tramite vapor smoothing
Una soluzione di post processing particolarmente promettente in ambito AM è il vapor smoothing, tecnologia che integra un panorama già nutrito di ottime soluzioni quali: sabbiatura, tecniche di finitura meccanica automatizzata, trattamenti termici, colorazione e rivestimento con coating funzionali, nonché tecnologie di trattamento ibrido e integrato che prevedono la combinazione di più tecnologie all’interno di un unico flusso di lavoro automatizzato.
La levigatura a vapore sta contribuendo a ridefinire il valore stesso dei trattamenti superficiali nell’ecosistema complessivo e rappresenta una delle tecnologie più rilevanti rispetto ai materiali polimerici. Essa funziona attraverso l’esposizione controllata dei componenti a vapori chimici che permettono di ridurre in modo drastico la rugosità superficiale e di sigillare le porosità, migliorando contestualmente sia le proprietà meccaniche, sia l’aspetto estetico del pezzo.
Questa tecnologia può essere applicata a componenti realizzati con stampanti 3D a letto di polvere come quelle che utilizzano la tecnologia SLS o MJF e può realmente fare la differenza quando si vuole realizzare in additivo un prodotto finito pronto per il mercato.
La levigatura a vapore consente di trattare i componenti in plastica stampati in 3D in modo da ottenere qualità superficiale ed estetica equivalenti a quelle dei pezzi stampati a iniezione: superfici lisce e uniformi, migliore resa tattile, pezzi più resistenti a sporco e batteri. Grazie alla sensibile riduzione delle porosità il vapor smoothing determina anche un incremento delle prestazioni meccaniche dei componenti, una maggiore resistenza e un migliore scorrimento, particolarmente utili quando si ha a che fare con geometrie sottili.
Sigillando lo strato superficiale, inoltre, i componenti diventano idrorepellenti e più resistenti agli agenti chimici: una soluzione ideale per applicazioni in presenza di fluidi. Infine, questa tecnica di post processing, rapida ed economica, favorisce un colore e una finitura uniforme ed è adatta a numerose applicazioni in diversi settori industriali.
VX1 la soluzione per il trattamento superficiale di componenti stampati 3D con polveri polimeriche pensata per l’industria
prodotta da DyeMansion e venduta in Italia dal settore additive di SolidWorld Group – la divisione del gruppo è Energy Group, specializzata nelle soluzioni di additive manufacturing e stampa 3D industriale – VX1 è la soluzione per il trattamento superficiale dei componenti in plastica che sfrutta la tecnologia del vapor smoothing per ottenere superfici perfettamente pulite e levigate, ridurne la rugosità e migliorarne le proprietà funzionali. Il suo è un approccio mirato poiché oggi opera prevalentemente su parti stampate 3D con polveri di nylon come PA11 e PA12 o TPU.
Attraverso il processo di levigatura a vapore ottiene finiture più omogenee e sigillate che si traducono in migliori prestazioni meccaniche dei componenti, nella loro maggiore resistenza agli agenti esterni e in una resa estetica adeguata alle richieste dell’industria e del commercio.
Oggi, l’evoluzione delle lavorazioni per trattare le superfici passa anche dalla disponibilità di sistemi più accessibili e integrabili nei contesti produttivi. VX1 rappresenta una soluzione entry level professionale, semplice e conveniente, particolarmente interessante per tutti gli uffici tecnici e le aziende che vogliono internalizzare portando“in-house” la fase del post processing e della finitura dei componenti. Compatto, semplice da utilizzare e progettata per lavorare in modo completamente autonomo, questo device compatto consente di ottenere superfici lisce e uniformi con un processo pulito e controllato, senza necessità di interventi manuali complessi.
Pensata per piccoli volumi e produzioni flessibili, VX1 permette di gestire sia prototipi funzionali, sia parti finite da montare su macchine e impianti industriali, mantenendo tempi di lavorazione contenuti (fino a circa due ore per ciclo) e garantendo risultati ripetibili. La compatibilità con una gamma di materiali che include poliammidi con come PA12 e PA11 ma anche elastomeri come il TPU e con diverse tecnologie a letto di polvere – tra cui SLS, MJF, HSS e SAF – la rende una soluzione trasversale, adatta a un’ampia platea di clienti e realtà produttive.
Caratteristiche tecniche della VX1 di DyeMansion
Ciclo di lavorazione: fino a un massimo di due ore
Dimensioni del sistema: 450 × 660 × 1100 mm con coperchio chiuso
Volume camera di lavoro: 280 × 400 mm (24.6 L)
Requisiti: 230 V AC, 12 A (circuito dedicato)
Materiali compatibili: Nylon PA12 e PA1, TPU
Tecnologie compatibili: MJF, SLS, HSS, SAF
Certificazioni: certificati di contatto con pelle e citotossicità per parti prodotte con stampanti 3D MJF (HP) e SLS (Fuse1, EOS) e trattate con VX1
Integrazione di VX1 nel flusso produttivo e massima compatibilità con il sistema Fuse 1 di Formlabs e non solo
Il processo di vapor smoothing è particolarmente apprezzato quando si ha a che fare con componenti stampati con tecnologie additive SLS o MJF, che presentano superfici ruvide dopo la stampa. Alla luce di ciò è possibile individuare nelle tecnologie di stampa SLS il punto di partenza dell’intero processo che si conclude con la post produzione del componente.
Sistemi come la Fuse 1 di Formlabs, per esempio, consentono di produrre parti in PA11, PA12 o TPU con geometrie complesse e buone proprietà strutturali, ma è solo attraverso un post-processing adeguato che questi componenti possono soddisfare pienamente i requisiti applicativi più stringenti.
La compatibilità del sistema di post processing VX1 con la tecnologia produttiva SLS proposta dall’ecosistema Fuse 1 è massima, ma non esclusiva. Molte aziende dispongono già di sistemi di stampa a polvere e si trovano oggi di fronte alla sfida di valorizzare ulteriormente la qualità dei propri manufatti.
Per ciascuna di queste realtà, il post-processing di VX1 rappresenta un’opportunità concreta per compiere un salto di qualità verso l’industrializzazione senza necessariamente intervenire sulle dotazioni di stampa esistenti.
L’integrazione di tecnologie come VX1 all’interno del flusso produttivo consente infatti di ottimizzare ciò che è già disponibile, trasformando componenti “grezzi” in prodotti finiti, pronti per l’utilizzo finale. È un cambio di prospettiva: dall’attenzione esclusiva alla macchina di stampa, a una visione più ampia del processo in cui ogni fase contribuisce al risultato complessivo.
